Airtificial desarrolla tecnología para fabricar vehículos eléctricos en India
- El Grupo español desarrolla en su planta de Suzhóu, China, una línea de montaje, que es automática en su totalidad, con destino a Bangalore, India. Proyecto llave en mano para un Tier 1 internacional que fabrica componentes para un fabricante global de EV’s.
- Esta tecnología automatiza y acelera el proceso de montaje y testeo, de los denominados busbars, con una cadencia de 10.000 unidades semanales. Estos elementos son claves porque transportan y distribuyen la electricidad en estos vehículos.
- El proyecto integra procesos de ensamblaje, prensado en caliente, robótica, visión artificial, pruebas eléctricas y trazabilidad, con un tiempo de ciclo de 24 segundos y un objetivo de eficiencia global de los equipos (OEE) cercano al 90%.
Madrid, 5 de octubre de 2026. Airtificial Group desarrollará una nueva línea automatizada de producción y pruebas para un proveedor Tier-1, con destino a un fabricante de vehículos eléctricos a nivel global. Airtificial entregará, llave en mano, esta tecnología inteligente en la fábrica del Tier 1 de Bangalore, India, y estará destinada al ensamblaje de barras colectoras laminadas de corriente alterna (AC) y corriente continua (DC). Tendrá capacidad para producir hasta 10.000 piezas conductoras semanales en los procesos de fabricación de vehículos eléctricos. Con este nuevo contrato, Airtificial refuerza su posicionamiento en los proyectos de alto valor añadido en automoción, pero su tecnología le permite diversificar su actividad hacia el sector Defensa, en el que tiene puesto el foco estratégico de crecimiento.
El proyecto será diseñado y fabricado por el equipo de Airtificial en Suzhóu, China, que se encargará tanto de la validación previa de la línea, de su puesta en marcha y última validación en la planta del cliente en India. El inicio de producción (SOP) está previsto para marzo de 2027.
Esta nueva tecnología automatizará procesos críticos de producción, como la fijación de los espárragos, que son elementos metálicos roscados que se fijan al busbar para permitir la conexión mecánica y eléctrica con otros componentes. También integrará pruebas de resistencia, el prensado en caliente de películas aislantes, la manipulación robótica, el recorte, la inspección mediante sistemas de visión artificial, las pruebas de alta tensión (Hi-Pot), el etiquetado y los controles de final de línea. Las pruebas Hi-Pot permiten comprobar que el componente está correctamente aislado y no presenta fugas eléctricas ni riesgo de fallo.
La instalación contará con cinco estaciones independientes, sistemas automatizados de transporte y transferencia robótica de materiales y tecnologías de control y trazabilidad que permitirán realizar el seguimiento de cada pieza a lo largo de todo el proceso productivo mediante identificación por radiofrecuencia (RFID), códigos QR y números de serie.
Además, incorporará sistemas PLC/HMI con los que los operarios recopilarán los datos de producción, junto con tecnologías de visión artificial para verificar tanto la presencia y el modelo de los componentes como la calidad final de cada conjunto. Estos sistemas controlan y permiten operar la línea automatizada. PLC (Programmable Logic Controller) hace referencia al “cerebro” industrial que coordina máquinas, sensores, robots y procesos; mientras que HMI (Human-Machine Interface) se refiere a la pantalla o interfaz desde la que los operarios supervisan y gestionan la línea.
Alta precisión y control de calidad
Uno de los elementos críticos del proyecto es el proceso automatizado de fijación de espárragos. En las pruebas de validación, el sistema fija estas piezas aplicando una fuerza de 10 kN y ha demostrado una resistencia a la extracción superior a 6 kN, frente al mínimo exigido de 1,5 kN.
La línea incorporará, además, diferentes controles de calidad integrados durante el proceso, entre ellos la comprobación eléctrica de resistencia, la inspección mediante cámaras, la verificación visual final y las pruebas de alta tensión. La instalación ha sido diseñada para alcanzar un tiempo de ciclo de 24 segundos, con un objetivo de eficiencia global de los equipos (OEE) cercano al 90%. En su segunda fase, tendrá capacidad para producir hasta 10.000 unidades semanales en dos variantes diferentes para aplicaciones AC y DC.
Guillermo Fernández de Peñaranda, CEO de Airtificial Group afirma que “este proyecto refuerza nuestra capacidad para acompañar a grandes fabricantes y proveedores internacionales en la transformación de sus procesos industriales. Combinamos ingeniería, automatización, robótica, visión artificial y sistemas avanzados de control y trazabilidad para desarrollar soluciones capaces de responder a los exigentes requisitos de calidad, precisión y productividad tanto en la industria de automoción, en la que la Compañía ya es referente mundial, como en el sector de Defensa, en el que la Compañía tiene un foco estratégico de crecimiento”.
El proyecto refuerza el plan selectivo y de diversificación de Airtificial en los mercados de alto valor añadido, sean del ámbito de la automoción o de otros ámbitos diversos. Airtificial mantiene su compromiso como proveedor estratégico en procesos de alto valor añadido, innovadores y asociados a los nuevos modelos de negocio, asociados a las exigencias de nuestra sociedad y asociados a los nuevos modelos geopolíticos. Modelos a los que Airtificial está ya dotando de su tecnología mediante transferencia del actual know how e innovación de su experiencia en automatización e inteligencia artificial. Nuevas aplicaciones en Tecnologías Duales, Defensa y Ciencias de la Salud ya están bajo este nuevo alcance de Tecnología e Innovación.
Sobre Airtificial
Airtificial ofrece soluciones globales e innovadoras de diseño y fabricación para la industria de la automoción, aeronáutica civil y de defensa, infraestructuras y otros sectores industriales, integrando tecnologías avanzadas como robótica e inteligencia artificial que junto con la interacción humana contribuyen a un desarrollo más sostenible. Cotizada en el Mercado Continuo, tiene presencia operativa en 18 países de los principales mercados de Europa, América y Asia; y contribuye a la transformación digital y a la automatización y optimización de los procesos de sus clientes en el ámbito industrial mediante un crecimiento sostenible y competitivo.
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